針對汽車零部件不同部位的成形特點，利用相變強化機理，通過成分和工藝的精確設(shè)計，寶鋼開發(fā)了五類抗拉強度不小于1GPa的系列鋼板，主要包括高性能和低成本的雙相鋼(DP)、高彎曲性能和高抗延遲開裂的馬氏體鋼(M)和復(fù)相鋼(CP)、沖壓性能優(yōu)越的淬火延性鋼(QP)和孿晶誘發(fā)塑性鋼(TWIP)，并實現(xiàn)了批量生產(chǎn)。特別是在普冷QP系列全球首發(fā)的基礎(chǔ)上，又實現(xiàn)了QP熱鍍鋅合金化(GA)系列的首發(fā)。

針對吉帕汽車板產(chǎn)品合金元素含量較多、鋼板的質(zhì)量對工藝敏感且波動大等難題，寶鋼重點攻克了煉鋼高硅鋼氣泡控制；熱軋鋼卷的軟化和均勻化控制、連續(xù)退火的動態(tài)工藝控制和高硅鋼的表面質(zhì)量控制技術(shù)，實現(xiàn)了吉帕汽車板的穩(wěn)定制造。目前，該技術(shù)的國內(nèi)生產(chǎn)占有率近60%。特好高強度鋼的成功開發(fā)，為我國汽車輕量化奠定了材料基礎(chǔ)，為汽車的減重節(jié)能作出了貢獻(xiàn)。

2、興澄特鋼率先研制出2000MPa橋梁纜索鋼

2018年3月，興澄特鋼率先研發(fā)出世界好高強度2000MPa橋梁纜索鋼，并成功應(yīng)用于在建公鐵兩用大橋，實現(xiàn)國際首創(chuàng)，產(chǎn)品處于世界領(lǐng)先水平。興澄特鋼經(jīng)過五年的潛心鉆研，成功開發(fā)出1860MPa、1960MPa和2000MPa橋梁纜索鋼，1960MPa橋梁纜索鋼已成功應(yīng)用于虎門二橋、楊泗港橋等關(guān)鍵節(jié)點工程。2000MPa橋梁纜索要求纜索鋼絲直徑達(dá)7.0mm，強度高，扭轉(zhuǎn)好過12次，強韌性匹配難度好大。

興澄特鋼從成分設(shè)計、夾雜物控制、組織控制等入手，運用好純凈冶煉技術(shù)、中間包特殊澆注技術(shù)、控制軋制及EDC在線韌化處理技術(shù)等，經(jīng)過反復(fù)試驗，終于取得突破，成功在興澄高速線材廠下線。經(jīng)檢驗，線材斷面收縮率≥30%，填補世界空白。用該產(chǎn)品生產(chǎn)的好高強鋼絲強度達(dá)到2000MPa以上，引領(lǐng)世界纜索鋼制造。

3、熱軋無縫管工業(yè)化在線控冷技術(shù)實現(xiàn)國際首創(chuàng)

針對熱軋無縫鋼管環(huán)形斷面特征，東北大學(xué)在突破高溫管材高強度均勻化冷卻機理機制及控制方法的基礎(chǔ)上，與寶鋼股份有限公司合作，依托寶鋼魯寶PQF460熱軋無縫鋼管生產(chǎn)線，開展萬噸無縫管控制冷卻工藝研究。

2018年工業(yè)化在線控制冷卻系統(tǒng)在寶鋼全面建成投產(chǎn)。自在線冷卻系統(tǒng)投產(chǎn)以來，顯示出良好的應(yīng)用效果，冷后溫度控制精度高、冷卻均勻、冷后鋼管管形良好；產(chǎn)品性能提升明顯，工序減量化效果顯著，已成為無縫管產(chǎn)品在線組織性能調(diào)控的平臺性技術(shù)手段，為進(jìn)一步開發(fā)高強韌性、高附加值鋼管產(chǎn)品提供了有效支撐。

4、世界首條萬噸清潔提釩生產(chǎn)線實現(xiàn)穩(wěn)健運行

河鋼承鋼與中國科學(xué)院聯(lián)合攻關(guān)，依托兩屆“國家973計劃”支持，建立了多場強化亞熔鹽高效轉(zhuǎn)化新方法，形成了亞熔鹽介質(zhì)強化氧化、釩鉻清潔結(jié)晶分離、介質(zhì)高效封閉循環(huán)、釩鉻高值化產(chǎn)品綠色制備、提釩尾渣全量化利用為特色的擁有全部自主知識產(chǎn)權(quán)的釩的清潔提取與產(chǎn)品綠色制造集成技術(shù)，于2009-2015年完成技術(shù)的擴試、千噸中試，形成了完整的產(chǎn)業(yè)化工藝方案，并于2017年6月建成世界首條5萬噸亞熔鹽法釩渣高效提釩生產(chǎn)線，目前已實現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定運行。項目技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)及環(huán)境效益居世界領(lǐng)先水平，可實現(xiàn)釩渣中釩、鉻的高效共提，年源頭削減廢氣2500萬立方米、高鹽氨氮廢水20萬噸、重金屬渣5萬噸，整體流程無三廢污染物排放，工藝清潔指數(shù)達(dá)97.6。

5、中鋼設(shè)備帶式焙燒機球團技術(shù)達(dá)到國際先進(jìn)水平

中鋼設(shè)備公司的“帶式焙燒機球團技術(shù)研發(fā)與創(chuàng)新”攻關(guān)項目從五個方面進(jìn)行了全面技術(shù)創(chuàng)新，包括：核心系統(tǒng)工藝技術(shù)、核心裝備研發(fā)與制造、焙燒機熱工系統(tǒng)與先進(jìn)的燃燒技術(shù)、爐襯結(jié)構(gòu)與新型耐火材料、EPC工程管理。該項技術(shù)通過了中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會組織的科技評價，并確認(rèn)為技術(shù)成果達(dá)到國際先進(jìn)水平，具有重要推廣應(yīng)用價值。

6、中冶京誠推出新一代鋼鐵智能制造整體解決方案

智中冶京創(chuàng)新性提出了鋼鐵工業(yè)新一代智能制造整體解決方案，以數(shù)字化為核心，基于BIM技術(shù)實現(xiàn)鋼鐵企業(yè)全生命周期數(shù)字化管理(規(guī)劃、設(shè)計、施工、交付到運維)，創(chuàng)新性構(gòu)建了新一代鋼鐵企業(yè)智能制造體系架構(gòu)。

7、墨龍HIsmelt新工藝實現(xiàn)連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)

2012年，山東墨龍石油機械股份有限公司引進(jìn)了澳洲奎納納廠的HIsmelt技術(shù)和裝備，并聯(lián)合北京科技大學(xué)等單位，針對設(shè)備、技術(shù)、生產(chǎn)流程等方面存在的問題，對HIsmelt工藝進(jìn)行了改進(jìn)與優(yōu)化，在工藝穩(wěn)定性、設(shè)備耐用性、操作靈活性以及資源能源綜合利用方面取得了長足進(jìn)步。

經(jīng)過5年來的多次工藝調(diào)整及設(shè)備優(yōu)化，HIsmelt熔融還原生產(chǎn)工藝于2016年首次實現(xiàn)了連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)，是目前全球唯一工業(yè)化的、不用造塊工藝的、粉狀物料直接冶煉的熔融還原新工藝。2018年5月，中國金屬學(xué)會在北京組織召開了“墨龍HIsmelt熔融還原技術(shù)的研發(fā)與應(yīng)用”項目科技成果評價會，專家委員一致認(rèn)定該項目達(dá)到國際領(lǐng)先水平。

8、二氧化碳在煉鋼的資源化應(yīng)用技術(shù)達(dá)國際領(lǐng)先

北京科技大學(xué)研發(fā)團隊以源頭降低煙塵產(chǎn)生為目標(biāo)，發(fā)現(xiàn)煉鋼噴吹CO2，不僅可抑制煙塵產(chǎn)生，而且可強化熔池攪拌，降低鋼液中磷、氮、氧含量，實現(xiàn)潔凈化冶煉；建立了CO2煉鋼理論體系，突破了關(guān)鍵技術(shù)，完成了CO2資源化應(yīng)用的工業(yè)示范及推廣。

主要發(fā)明和創(chuàng)新為：1)國內(nèi)外首次實現(xiàn)CO2資源化應(yīng)用于300t轉(zhuǎn)爐煉鋼的工程示范，顛覆了煉鋼煙塵傳統(tǒng)治理方式，降低了鋼鐵料消耗及環(huán)境負(fù)荷，實現(xiàn)了CO2的質(zhì)能轉(zhuǎn)換。2)發(fā)明了噴吹CO2強化攪拌、實現(xiàn)高效脫磷的方法，突破了長期困擾煉鋼高效深脫磷的技術(shù)瓶頸。3)發(fā)明了CO2深脫氮及終點氧控制方法，實現(xiàn)了高品質(zhì)鋼脫氮、控氧的潔凈化生產(chǎn)。4)發(fā)明了利用CO2延長煉鋼爐底吹元件壽命的方法，是轉(zhuǎn)爐、電弧爐底吹長壽技術(shù)的重大突破。該技術(shù)依托首鋼京唐300t轉(zhuǎn)爐完成工業(yè)化應(yīng)用示范，噸鋼煙塵減排9.95%、鋼鐵料消耗降低3.73kg、煤氣量增加5.2%、CO2減排20kg、節(jié)能4.37kgce。目前，該潔凈化冶煉技術(shù)已應(yīng)用到多家企業(yè)，開啟了鋼鐵流程CO2資源化循環(huán)應(yīng)用新時代。